بررسی اثر نیتروژن دهی بر رفتار خستگی فولاد din 1.2210
thesis
- وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه یزد
- author سید محمد یاسر سلیمانی
- adviser سید صادق قاسمی بنادکوکی مسعود مشرفی فر
- Number of pages: First 15 pages
- publication year 1390
abstract
اساس طراحی قطعات در تولیدات مدرن مهندسی بر مبنای دو بخش سطح و مغز قطعه صورت می گیرد. سطوح قطعات فلزی در معرض پدیده های مخرب سطحی مانند خوردگی، خستگی و سایش قرار دارند. نیتروژن دهی پلاسما یکی از مهمترین روشهای عملیات حرارتی سطحی نفوذی ترموشیمیایی است که باعث افزایش سختی سطح، استحکام خستگی، مقاومت سایشی و خوردگی فولادها می شود. در این پژوهش تأثیر پارامترهای دما و زمان در فرایند نیتروژن دهی پلاسما بر ریزساختار و رفتار خستگی فولاد ابزار سردکار din 1.2210 کوئنچ و تمپر شده بررسی شد. بدین منظور نمونه ها با استفاده از دستگاه نیتروژن دهی پلاسما در دماهای 450?c و 550?c به مدت 6h و 500?c به مدت 3، 6 و 9h در ترکیب گاز 30%n2+70%h2 نیترورژن دهی شدند. کلیه نمونه ها با کمک میکروسکوپ های نوری و الکترونی روبشی (sem)، دستگاه تست میکروسختی و آنالیز تفرق اشعه ایکس (xrd) بررسی شدند. همچنین استحکام خستگی نمونه های کوئنچ- تمپر و نیترورژن دهی شده با دستگاه تست خستگی چرخشی- خمشی اندازه گیری شد. نتایج آنالیز تفرق اشعه ایکس نشان داد که در سطح کلیه نمونه های نیترورژن دهی شده فازهای fe4n:?? و ?:fe3n تشکیل می شود که با افزایش دمای نیتروژن دهی نسبت فاز ?? به ? افزایش می یابد. همچنین دیده شد که با افزایش عمق لایه نفوذی، استحکام خستگی فولاد افزایش می یابد. بررسی سطوح شکست نمونه های خستگی با sem نشان داد که مکانیزم غالب شروع ترک خستگی در نمونه های نیترورژن دهی شده، تشکیل ترک چشم ماهی است که منشأ آن ناخالصی های غیرفلزی موجود در داخل نمونه است.
similar resources
اثر ریزساختارهای مختلف بر رفتار خستگی فولاد ابزار سردکار DIN 1.2210
در این پژوهش، خواص خستگی فولاد ابزار سردکار DIN 1.2210 با ریزساختارهای مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور با اعمال سیکلهای عملیات حرارتی مختلف، ساختارهای نرماله (N)، بینیت تمپر شده (TB)، دوفازی بینیت- مارتنزیت تمپر شده (TBM) و مارتنزیت تمپر شده (TM) با سختی تقریباً یکسان (32 HRC ~) از این فولاد ایجاد گردید و بر روی آنها آزمایشات سختی، خستگی خمشی چرخشی و کشش انجام شد. نتایج آزمونهای مک...
full textاثر ریزساختارهای مختلف بر رفتار خستگی فولاد ابزار سردکار din ۱.۲۲۱۰
در این پژوهش، خواص خستگی فولاد ابزار سردکار din 1.2210 با ریزساختارهای مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور با اعمال سیکل های عملیات حرارتی مختلف، ساختارهای نرماله (n)، بینیت تمپر شده (tb)، دوفازی بینیت- مارتنزیت تمپر شده (tbm) و مارتنزیت تمپر شده (tm) با سختی تقریباً یکسان (32 hrc ~) از این فولاد ایجاد گردید و بر روی آنها آزمایشات سختی، خستگی خمشی چرخشی و کشش انجام شد. نتایج آزمون های مک...
full textاثر ریزساختارهای مختلف بر رفتار خستگی فولاد ابزار سردکار din 1.2210
در این پژوهش، خواص خستگی فولاد ابزار سردکار din 1.2210 با ریزساختارهای مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور با اعمال سیکل های عملیات حرارتی مختلف، ساختارهای نرماله (n)، بینیت تمپر شده (tb)، دوفازی بینیت- مارتنزیت تمپر شده (tbm) و مارتنزیت تمپر شده (tm) با سختی تقریباً یکسان (32 hrc ~) از این فولاد ایجاد گردید و بر روی آنها آزمایشات سختی، خستگی خمشی چرخشی و کشش انجام شد. نتایج آزمون های مک...
full textبررسی تأثیر عنصر آلیاژی تیتانیم بر رفتار خستگی فولاد هادفیلد
در این پژوهش، تأثیر عنصر آلیاژی تیتانیم بر رفتار خستگی فولاد هادفیلد مورد بررسی قرار گرفت. برای این کار، ابتدا 3 نمونه از فولاد هادفیلد ( بدون تیتانیم، Ti%5/0 و Ti%1 ) توسط کوره القایی بدون هسته تهیه شد. سپس هر 3 نمونه تحت عملیات حرارتی آنیل در دمای °C1100 به مدت 2 ساعت قرار گرفتند. برای بررسی ریزساختار نمونهها از متالوگرافی و برای بررسی سختی نمونهها از سختیسنجی به روش ویکرز استفاده شد. برا...
full textایجاد لایه دوتایی نیتریدی-tin روی فولاد din 1.2344 به روش نیتروژن دهی پلاسمایی و pacvd
در این تحقیق، فولاد گرم کار aisi h13 به روش نیتروژن دهی پلاسمایی، با ترکیب گاز 5% نیتروژن و 5% هیدروژن و به روش رسوب دهی شیمیایی از بخار به کمک پلاسما (pacvd)، با ترکیب گاز 0% نیتروژن، 5% هیدروژن، 5/.% آرگون و 5/.% تتراکلرید تیتانیم با لایه ای از tin پوشش دهی شد. پوشش های دوتایی نیتریدی tin- در شرایط مختلف مانند دمای عملیات (470 و 520 درجه سانتیگراد) و چرخه کاری (3%, 0%, 0%, 0%) رسوب گذاری شدند...
15 صفحه اولMy Resources
document type: thesis
وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه یزد
Keywords
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023